己內酰胺副產物硫酸銨的結晶工藝

己內(nei) 酰胺多采用苯法生產(chan) 工藝，將己內(nei) 酰胺萃取精製裝置在催化加氫工藝後再采用蒸發結晶工藝進行濃縮，硫酸銨作為(wei) 副產(chan) 物有較回收價(jia) 值，但通常伴有顆粒度不均勻、色度不好等情況，本文將介紹一種能提升副產(chan) 物晶體(ti) 品質的工藝。

一、硫酸銨副產(chan) 物的產(chan) 生

環己酮肟在發煙硫酸催化作用下發生重排反應生成己內(nei) 酰胺和發煙硫酸的混合物，利用氨水中和能分離出己內(nei) 酰胺和硫酸，然後利用己內(nei) 酰胺比硫酸銨難溶於(yu) 水的特性和彼此之間的密度差異，將其分離。分離得到的品質欠佳、純度較低，因此需要優(you) 化生產(chan) 工藝線，以得到更好的產(chan) 品。

二、硫酸銨結晶受影響條件

攪拌速率和蒸發溫度是硫酸銨結晶受影響的主要條件；攪拌速率作為(wei) 影響結 晶器流體(ti) 力學的一個(ge) 重要參數，直接決(jue) 定著流體(ti) 的流動狀態以及成核速率的大小和成品質量，在晶核成長階段，晶核多產(chan) 生於(yu) 二次成核，所以晶核生產(chan) 量與(yu) 攪拌強度有直接關(guan) 係。

蒸發溫度一般受真空度和加熱溫度控製，在不同溫度下晶體(ti) 粒度分布有明顯差異，蒸發溫度過低時母液中的過飽和度增加，成核速率增加，晶體(ti) 產(chan) 品的主粒度較小 ，且粒度分布不均勻。蒸發溫度過高時，晶體(ti) 在溶液中與(yu) 攪拌槳和結晶器壁之間的碰撞增加，形成的細小晶體(ti) 數量增多，也使得粒度分布不均勻。

三、硫酸銨的提取工藝的選擇

根據硫酸銨結晶的影響因素和滿足生產(chan) 力的需求，提取工藝選擇三效蒸發器更為(wei) 適合，三效蒸發工藝物料依次進入三效、一效、二效蒸發器強製蒸發裝置進行蒸發濃縮，濃縮後的物料由出料泵送至下一工序。充分利用蒸汽的顯熱、潛熱能減少蒸汽消耗量，降低蒸汽供給壓力，提高硫酸銨母液處理能力，再配合自動化控製係統，更大限度地提高生產(chan) 效率。

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